Les compresseurs à membrane jouent un rôle important dans de nombreux domaines industriels, mais des problèmes de maintenance courants peuvent survenir pendant leur fonctionnement.Voici quelques solutions pour résoudre ces problèmes :
Problème 1 : rupture du diaphragme
La rupture de membrane est un problème courant et grave dans les compresseurs à membrane.Les causes de rupture de la membrane peuvent être la fatigue du matériau, une pression excessive, l'impact d'un corps étranger, etc.
Solution:Tout d’abord, arrêtez et démontez pour inspection.S'il s'agit d'un dommage mineur, il peut être réparé ;Si la rupture est grave, un nouveau diaphragme doit être remplacé.Lors du remplacement du diaphragme, il est important de s’assurer qu’un produit fiable et conforme est sélectionné.En même temps, vérifiez le système de contrôle de pression concerné pour vous assurer que la pression est stable dans la plage normale et éviter qu'une pression excessive ne provoque à nouveau une rupture de la membrane.
Problème 2 : dysfonctionnement de la vanne
Un dysfonctionnement de la vanne peut se manifester par une fuite, un blocage ou des dommages.Cela affectera l’efficacité d’admission et d’échappement du compresseur.
Solution : nettoyez régulièrement la saleté et les impuretés sur la valve d'air pour éviter qu'elle ne colle.En cas de fuite des vannes d'air, vérifiez la surface d'étanchéité et le ressort.En cas d'usure ou de dommages, remplacez les composants correspondants en temps opportun.Lors de l'installation de la vanne d'air, assurez-vous de la position d'installation et de la force de serrage correctes.
Problème 3 : Mauvaise lubrification
Une lubrification insuffisante ou une huile lubrifiante de mauvaise qualité peut entraîner une usure accrue, voire un blocage des pièces mobiles.
Solution : Vérifiez régulièrement le niveau d'huile et la qualité de l'huile lubrifiante, et remplacez l'huile lubrifiante selon le cycle prescrit.En même temps, vérifiez les canalisations et les pompes à huile du système de lubrification pour vous assurer que l'huile lubrifiante peut être fournie normalement à chaque point de lubrification.
Problème 4 : Usure du piston et de la chemise de cylindre
Après un fonctionnement à long terme, une usure excessive peut se produire entre le piston et la chemise de cylindre, affectant les performances et l'étanchéité du compresseur.
Solution : Mesurez les pièces usées et si l'usure se situe dans la plage autorisée, la réparation peut être effectuée par des méthodes telles que le meulage et l'affûtage ;Si l'usure est importante, de nouveaux pistons et chemises de cylindre doivent être remplacés.Lors de l'installation de nouveaux composants, veillez à ajuster l'espace entre eux.
Problème 5 : Vieillissement et fuite des joints
Les joints vieilliront et durciront avec le temps, entraînant des fuites.
Solution : Vérifiez régulièrement l’état des joints et remplacez les joints vieillissants en temps opportun.Lors de la sélection des joints, il est important de choisir le matériau et le modèle appropriés en fonction des conditions de travail.
Problème 6 : dysfonctionnement électrique
Les pannes du système électrique peuvent inclure des pannes de moteur, des pannes de contrôleur, des pannes de capteurs, etc.
Solution : en cas de dysfonctionnement du moteur, vérifiez les enroulements, les roulements et le câblage du moteur, réparez ou remplacez les composants endommagés.Effectuer la détection et la maintenance correspondantes des défauts du contrôleur et des capteurs afin d’assurer le fonctionnement normal du système électrique.
Problème 7 : problème du système de refroidissement
Une panne du système de refroidissement peut provoquer une surchauffe du compresseur, affectant ses performances et sa durée de vie.
Solution : Vérifiez si la conduite d'eau de refroidissement est bloquée ou fuit et nettoyez le tartre.Vérifiez le radiateur et le ventilateur pour vous assurer qu’ils fonctionnent correctement.En cas de dysfonctionnement de la pompe à eau, réparez-la ou remplacez-la en temps opportun.
Par exemple, il y a eu un problème de rupture de membrane dans un compresseur à membrane dans une certaine usine chimique.Le personnel de maintenance a d'abord arrêté la machine, démonté le compresseur et vérifié le degré d'endommagement du diaphragme.J'ai découvert de graves dommages au diaphragme et j'ai décidé de le remplacer par un neuf.Dans le même temps, ils ont vérifié le système de contrôle de la pression et ont constaté que la vanne de régulation de pression avait mal fonctionné, provoquant une pression trop élevée.Ils ont immédiatement remplacé la vanne de régulation.Après avoir réinstallé le nouveau diaphragme et débogué le système de pression, le compresseur a repris son fonctionnement normal.
En bref, pour l'entretien des compresseurs à membrane, un entretien régulier est nécessaire pour identifier rapidement les problèmes et adopter des solutions correctes.Dans le même temps, le personnel de maintenance doit posséder des connaissances et des compétences professionnelles, suivre strictement les procédures de maintenance afin de garantir le fonctionnement sûr et fiable du compresseur.
Heure de publication : 15 juillet 2024