Les compresseurs à membrane jouent un rôle important dans de nombreux secteurs industriels, mais des problèmes de maintenance courants peuvent survenir pendant leur fonctionnement. Voici quelques solutions pour y remédier :
Problème 1 : Rupture du diaphragme
La rupture de membrane est un problème fréquent et grave sur les compresseurs à membrane. Elle peut être due à la fatigue du matériau, à une pression excessive ou à l'impact d'un corps étranger.
Solution:Tout d'abord, arrêtez et démontez l'appareil pour inspection. Un dommage mineur peut être réparé ; une rupture importante nécessite le remplacement d'une membrane neuve. Lors du remplacement de la membrane, il est important de choisir un produit fiable et conforme. Parallèlement, vérifiez le système de contrôle de pression concerné afin de vous assurer que la pression est stable dans la plage normale et d'éviter qu'une pression excessive ne provoque une nouvelle rupture de la membrane.
Problème 2 : Dysfonctionnement de la vanne
Un dysfonctionnement de la soupape peut se manifester par une fuite, un blocage ou des dommages. Cela affecte l'efficacité d'admission et d'échappement du compresseur.
Solution : Nettoyez régulièrement la soupape d'air pour éviter qu'elle ne colle. En cas de fuite, vérifiez la surface d'étanchéité et le ressort. En cas d'usure ou de dommage, remplacez les composants correspondants rapidement. Lors de l'installation de la soupape d'air, assurez-vous de la position de montage et de la force de serrage correctes.
Problème 3 : Mauvaise lubrification
Une lubrification insuffisante ou une huile de lubrification de mauvaise qualité peut entraîner une usure accrue et même un blocage des pièces mobiles.
Solution : Vérifiez régulièrement le niveau et la qualité de l'huile de lubrification et remplacez-la selon le cycle prescrit. Vérifiez également les canalisations et les pompes à huile du système de lubrification afin de garantir une alimentation normale en huile de lubrification de chaque point.
Problème 4 : Usure du piston et de la chemise de cylindre
Après un fonctionnement prolongé, une usure excessive peut se produire entre le piston et la chemise du cylindre, affectant les performances et l'étanchéité du compresseur.
Solution : Mesurez les pièces usées. Si l'usure est dans la plage admissible, la réparation peut être effectuée par meulage et rodage. Si l'usure est importante, remplacez les pistons et les chemises de cylindre. Lors de l'installation de nouveaux composants, veillez à ajuster le jeu entre eux.
Problème 5 : Vieillissement et fuite des joints
Les joints vieillissent et durcissent avec le temps, ce qui entraîne des fuites.
Solution : Vérifiez régulièrement l'état des joints et remplacez-les régulièrement. Lors du choix des joints, il est important de choisir le matériau et le modèle adaptés aux conditions d'utilisation.
Problème 6 : Dysfonctionnement électrique
Les pannes du système électrique peuvent inclure des pannes de moteur, des pannes de contrôleur, des pannes de capteur, etc.
Solution : En cas de panne du moteur, vérifiez les enroulements, les roulements et le câblage, réparez ou remplacez les composants endommagés. Procédez à la détection et à la maintenance des pannes du contrôleur et des capteurs afin de garantir le bon fonctionnement du système électrique.
Problème 7 : Problème de système de refroidissement
Une défaillance du système de refroidissement peut entraîner une surchauffe du compresseur, affectant ainsi ses performances et sa durée de vie.
Solution : Vérifiez si la conduite d'eau de refroidissement est bouchée ou fuit, et nettoyez le tartre. Vérifiez le bon fonctionnement du radiateur et du ventilateur. En cas de dysfonctionnement de la pompe à eau, réparez-la ou remplacez-la rapidement.
Par exemple, un problème de rupture de membrane s'est produit sur un compresseur à membrane dans une usine chimique. Le personnel de maintenance a d'abord arrêté la machine, démonté le compresseur et vérifié l'état de la membrane. Il a constaté une détérioration importante de la membrane et a décidé de la remplacer. Parallèlement, il a vérifié le système de régulation de pression et a constaté un dysfonctionnement de la vanne de régulation de pression, provoquant une pression trop élevée. La vanne de régulation a été immédiatement remplacée. Après la réinstallation de la nouvelle membrane et le dépannage du système de pression, le compresseur a repris son fonctionnement normal.
En résumé, la maintenance des compresseurs à membrane nécessite un entretien régulier afin d'identifier rapidement les problèmes et d'adopter les solutions appropriées. Parallèlement, le personnel de maintenance doit posséder les connaissances et les compétences professionnelles nécessaires et suivre scrupuleusement les procédures d'entretien afin de garantir un fonctionnement sûr et fiable du compresseur.
Date de publication : 15 juillet 2024