Les compresseurs à membrane jouent un rôle important dans de nombreux secteurs industriels, mais des problèmes de maintenance courants peuvent survenir lors de leur fonctionnement. Voici quelques solutions pour y remédier :
Problème 1 : Rupture du diaphragme
La rupture de la membrane est un problème courant et grave des compresseurs à membrane. Les causes de cette rupture peuvent être la fatigue du matériau, une pression excessive, l'impact d'un corps étranger, etc.
Solution:Commencez par arrêter l'appareil et démontez-le pour inspection. Si les dégâts sont mineurs, une réparation est possible ; en cas de rupture importante, le diaphragme doit être remplacé. Lors du remplacement, il est essentiel de choisir un produit fiable et conforme aux normes. Vérifiez également le système de régulation de pression afin de vous assurer que la pression est stable dans la plage normale et d'éviter toute surpression susceptible de provoquer une nouvelle rupture du diaphragme.
Problème 2 : Dysfonctionnement de la vanne
Un dysfonctionnement des soupapes peut se manifester par une fuite, un blocage ou un endommagement. Cela affectera l'efficacité d'admission et d'échappement du compresseur.
Solution : Nettoyez régulièrement la valve d’air pour éliminer les saletés et impuretés et éviter tout blocage. En cas de fuite, vérifiez la surface d’étanchéité et le ressort. Remplacez les pièces usées ou endommagées sans délai. Lors de l’installation de la valve d’air, veillez à respecter la position et la force de serrage appropriées.
Problème 3 : Lubrification insuffisante
Une lubrification insuffisante ou une huile lubrifiante de mauvaise qualité peuvent entraîner une usure accrue, voire le blocage des pièces mobiles.
Solution : Contrôlez régulièrement le niveau et la qualité de l’huile de lubrification et remplacez-la selon le cycle prescrit. Parallèlement, vérifiez les canalisations et les pompes du système de lubrification afin de garantir une alimentation normale en huile de chaque point de lubrification.
Problème 4 : Usure du piston et de la chemise du cylindre
Après une utilisation prolongée, une usure excessive peut se produire entre le piston et la chemise du cylindre, affectant les performances et l'étanchéité du compresseur.
Solution : Mesurez l’usure des pièces. Si elle reste dans les limites admissibles, une réparation par rectification ou rodage est possible. En cas d’usure importante, il est nécessaire de remplacer les pistons et les chemises de cylindre. Lors du montage des nouveaux composants, veillez à bien régler le jeu entre eux.
Problème 5 : Vieillissement et fuite des joints
Les joints vieillissent et durcissent avec le temps, ce qui entraîne des fuites.
Solution : Contrôlez régulièrement l’état des joints et remplacez-les sans tarder lorsqu’ils sont usés. Lors du choix des joints, il est important de sélectionner le matériau et le modèle adaptés aux conditions de fonctionnement.
Problème 6 : Dysfonctionnement électrique
Les pannes des systèmes électriques peuvent inclure des pannes de moteur, des pannes de contrôleur, des pannes de capteur, etc.
Solution : En cas de panne moteur, vérifiez les enroulements, les roulements et le câblage, puis réparez ou remplacez les composants endommagés. Procédez à la détection et à la maintenance des pannes du contrôleur et des capteurs afin de garantir le bon fonctionnement du système électrique.
Problème 7 : Problème du système de refroidissement
Une défaillance du système de refroidissement peut entraîner une surchauffe du compresseur, affectant ses performances et sa durée de vie.
Solution : Vérifiez si la conduite d’eau de refroidissement est obstruée ou présente une fuite, et nettoyez-la. Contrôlez le radiateur et le ventilateur pour vous assurer de leur bon fonctionnement. En cas de dysfonctionnement de la pompe à eau, réparez-la ou remplacez-la rapidement.
Par exemple, dans une usine chimique, un compresseur à membrane a subi une rupture de membrane. Le personnel de maintenance a d'abord arrêté la machine, démonté le compresseur et vérifié l'étendue des dégâts. Constatant des dommages importants, ils ont décidé de remplacer la membrane. Parallèlement, ils ont contrôlé le système de régulation de pression et constaté un dysfonctionnement du régulateur, à l'origine d'une pression excessive. Le régulateur a été immédiatement remplacé. Après la réinstallation de la nouvelle membrane et la remise en état du système de pression, le compresseur a repris son fonctionnement normal.
En résumé, pour la maintenance des compresseurs à membrane, un entretien régulier est indispensable afin de détecter rapidement les problèmes et d'y apporter les solutions appropriées. Parallèlement, le personnel de maintenance doit posséder les connaissances et les compétences requises, et respecter scrupuleusement les procédures d'entretien, afin de garantir le fonctionnement sûr et fiable du compresseur.
Date de publication : 15 juillet 2024