Les compresseurs à membrane sont généralement entraînés par un moteur électrique et une courroie (de nombreux modèles actuels utilisent des accouplements à entraînement direct pour des raisons de sécurité). La courroie entraîne la rotation du volant d'inertie monté sur le vilebrequin, lequel actionne la bielle qui effectue un mouvement de va-et-vient. La bielle et la traverse sont reliées par un axe, et la traverse se déplace sur le segment de compression.
Le piston hydraulique (tige de piston) est fixé à la traverse. L'étanchéité du piston est assurée par des segments et il effectue un mouvement de va-et-vient dans un vérin hydraulique. Chaque mouvement du piston génère un volume fixe d'huile de lubrification, entraînant ainsi le mouvement de va-et-vient du diaphragme. L'huile de lubrification agit sur le diaphragme, qui est en réalité un gaz comprimé.
Les principales fonctions de l'huile hydraulique dans les compresseurs à membrane sont : la lubrification des pièces mobiles, la compression du gaz et le refroidissement. La circulation de l'huile de lubrification débute dans le carter, au niveau du puisard d'huile. L'huile pénètre ensuite dans le filtre d'admission, où elle est généralement refroidie par un refroidisseur à eau. Elle entre ensuite dans la pompe à huile mécanique et est filtrée à travers un filtre. L'huile est alors divisée en deux flux : l'un lubrifie les paliers, les têtes de bielle, etc., et l'autre alimente la pompe de compensation, qui actionne le mouvement de la membrane.
Date de publication : 6 mai 2022